Il processo di brillantatura chimica, nella sequenza delle lavorazioni, avviene dopo la fase di decapaggio o sgrassaggio del materiale e prima della fase di anodizzazione.

Queste la fasi del processo di brillantatura chimica:

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  Preparazione del materiale
  
  La maggior parte del materiale che subisce il trattamento di brillantatura chimica deve essere
  pretrattato meccanicamente per l'eliminazione delle più importanti imperfezioni della superficie;
  a seconda del trattamento meccanico il materiale può subire i seguenti trattamenti di preparazione:
  
  - satinatura chimica;
  - sgrassaggio alcalino;


• Neutralizzazione acida
  Il materiale viene immerso in una vasca di acido nitrico per neutralizzare la basicità dei trattamenti precedenti.


• Brillantatura chimica
  Il materiale viene immerso in una vasca contenente una soluzione a base di acido fosforico e acido nitrico a circa 100°C; regolando i tempi d'immersione viene definito il grado di lucentezza che si vuole ottenere.
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  Entrata nella cabina di brillantatura
  
  
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  Immersione nella vasca
  
  


• Risciacquo
  Parte importante nella buona riuscita del prodotto brillantato è il primo risciacquo dopo la brillantatura; i tempi di passaggio dalla vasca di brillantatura a quella di risciacquo devono essere ridotti al minimo per garantire una buona riuscita del prodotto.
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  Fase di risciacquo - Immersione
  
  
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  Fase di risciacquo - Uscita dalla vasca
  
  


• Deramante
  Il materiae viene immerso in una soluzione cosiddetta "deramante" per togliere la pellicola di ossido di alluminio prodotta durante la fase di brillantatura.
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  Deramante - Immersione
  
  
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  Deramante - Uscita dalla vasca
  
  


• Ossidazione
  Procedimento che serve a formare lo spessore di ossido sulla superficie dell’alluminio mediante immersione in vasche contenenti una soluzione di Acido Solforico a 19 - 20°C e ad opportuna concentrazione. Il materiale è collegato al polo positivo (anodo) di opportuni generatori di corrente continua (raddrizzatori).
  I raddrizzatori sono dotati di APC (Anodizing Process Computer), un dispositivo di supervisione e controllo dei parametri di processo che, tramite il calcolo automatico della superficie da anodizzare, permette l'impostazione del numero di micron di ossido voluti e di mantenere costante la densità di corrente voluta.
  Durante il processo l’APC controlla il valore della corrente complessiva erogata alla vasca indicando in continuo, sul relativo display, i dati relativi alla lavorazione. A fine processo, inoltre, esso esegue in automatico la stampa di tutti i parametri monitorati.


• Colorazione (eventuale)
  Colorazione Inorganica: si basa sul principio della precipitazione di composti metallici (quali Permanganato di Potassio e Acetato di Cobalto), disciolti nelle vasche ad opportune concentrazioni, all’interno dei pori dell’ossido di alluminio.
  Colorazione Organica: si basa sul principio della formazione di legami chimici di varia natura tra coloranti azoici disciolti nelle vasche ad opportune concentrazioni, e lo strato di ossido di alluminio.


• Fissaggio
  E’ la fase finale del ciclo e serve a “fissare” lo strato di ossido anodico; il trattamento di fissaggio utilizzato è di tipo “a caldo”; il trattamento consiste nell’immersione del materiale in vasche di acqua demineralizzata alla temperatura di circa 100°C con prodotti antipolverino; durante tale trattamento i pori dell’ossido anodico vengono chiusi.


• Asciugatura
  Il materiale, dopo la lavorazione, viene asciugato in un forno a doppia posizione a temperatura variabile. Questo rende possibile l’immediato scarico del materiale dalle postazioni e il successivo imballaggio.
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  Fase di asciugatura
  
  
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  Fase di asciugatura
  
  


• Lavaggio
  Il materiale, durante la lavorazione, subisce continui lavaggi mediante l’immersione in numerose vasche contenenti acqua corrente e/o statica.