Ossidazione

L’ossidazione anodica dell’allumino è un processo elettrochimico che crea uno strato protettivo di ossido di alluminio sulla superficie del materiale da trattare e lo protegge dalla corrosione e dagli agenti atmosferici.
Il trattamento di anodizzazione è costituito dai seguenti passaggi: sgrassaggio, satinatura chimica, ossidazione anodica, eventuale colorazione, fissaggio e asciugatura.

• Sgrassaggio e neutralizzazione acida
• Serve ad eliminare eventuali tracce di sostanze organiche del materiale e gli idrossidi dalla superficie del materiale

• Satinatura chimica
• E’ un processo chimico, a base di soda caustica, che conferisce al prodotto un aspetto opaco e omogeneo e permette di ottenere una finitura superficiale finale uniforme, rimuovendo residui superficiali e piccoli difetti superficiali.

• Ossidazione anodica
• Procedimento elettrochimico, mediante immersione in vasche contenenti una soluzione di Acido Solforico, che crea sulla superficie dell’alluminio uno strato di ossido di spessore variabile

• Colorazione
• I metodi utilizzati per la colorazione dei profili e componenti in alluminio sono la colorazione organica, la colorazione inorganica e l’elettrocolorazione. Si possono eseguire i seguenti colori nelle varie tonalità, ottenendo una vasta gamma di colorazioni: nero, elettrocolore, bronzo, rame, bruno oliva

• Fissaggio
• Il metodo è quello del fissaggio a caldo che consiste nella chiusura dei pori dell’ossido anodico mediante un’idratazione dello stesso ad alta temperatura.

• Asciugatura
• I profili vengono asciugati utilizzando dei forni di asciugatura.

Brillantatura

Il processo di brillantatura chimica avviene dopo la fase di sgrassaggio del materiale e prima della fase di anodizzazione.
Il materiale viene immerso in una vasca contenente una soluzione a base di acido solforico, acido nitrico e acido fosforico a circa 100°C e regolando i tempi d'immersione viene definito il grado di lucentezza che si vuole ottenere.
La brillantatura chimica aumenta la riflettività speculare dell’alluminio.
L’aspetto più interessante della brillantatura chimica è la molteplicità dei campi di utilizzo, infatti le richieste per tale effetto provengono dalle più svariate realtà. Sempre più spesso gli studi di designer e di architettura indirizzano le loro proposte verso soluzioni che, utilizzando l’alluminio brillantato, rendono lo spazio abitativo accattivante e luminoso.
In questo modo si è raggiunto un livello elevato di soddisfazione del cliente che trova negli oggetti di uso quotidiano quella stessa lucentezza ed effetto che in precedenza venivano proposti solo utilizzando materiali e processi molto più costosi.
L’estetica pulita, piacevole al tatto e priva di imperfezioni è gradevole a vedersi.

Sistema di aspirazione e abbattimento fumi

L'impianto di aspirazione e abbattimento fumi della brillantatura prevede una cappa chiusa di aspirazione posta sopra la vasca di Brillantatura da cui i fumi vengono convogliati tramite un tubo collettore attraverso una prima torre di abbattimento che lava e neutralizza i fumi acidi, specie considerando che l’unico inquinante è l’ossido di azoto (NO2).
Da questa torre, come ulteriore misura di sicurezza, l´aspiratore generale provvede ad inviare i fumi in una seconda torre e successivamente in una terza torre, poste in serie, al fine di garantire un efficace abbattimento di NO2 prima dell´emissione in atmosfera. I fumi, prima di essere emessi in atmosfera tramite un camino, passano attraverso appositi separatori di gocce.
Le torri di abbattimento, in caso di malfunzionamento di una di esse, possono funzionare singolarmente garantendo comunque un adeguato abbattimento delle emissioni e l’aspirazione dei fumi della vasca di brillantatura è garantita anche durante i periodi di fermo produzione.
Sul camino di scarico in uscita dalla seconda e dalla terza torre sono previsti punti di prelievo di campionamento dei fumi, che vengono eseguiti con cadenza semestrale come da prescrizioni riportate nell’Autorizzazione A.I.A.

Impianto di depurazione

L’attuale impianto di depurazione per le acque di scarico è stato costruito ed è entrato in esercizio nei primi anni ’80, con costanti e successive migliorie, quali la raccolta delle acque di scarico dalle varie linee, l’omogeneizzazione e l’accumulo iniziale e l’integrazione della strumentazione di controllo.
Considerata l’evoluzione operata in tutti questi anni e l’ottimizzazione degli effluenti provenienti dai due impianti di ossidazione, grazie alle sperimentazioni effettuate ed alle innovazioni introdotte, l’azienda è riuscita a ridurre consistentemente sia la quantità delle acque di scarico che la loro concentrazione in elementi inquinanti.
Nel bacino avviene la raccolta, la miscelazione, l’equalizzazione e l’omogeneizzazione di tutte le acque di scarico derivanti dagli impianti di ossidazione e brillantatura e successivamente depurate attraverso il principio della flocculazione.
La strumentazione di controllo presente permette una verifica in continuo dei principali parametri indicatori sull’effluente finale dell’impianto di depurazione, consentendo di intervenire istantaneamente a bloccare parzialmente o totalmente le lavorazioni nello stabilimento, e quindi lo scarico di effluenti grezzi all’impianto stesso, nel caso venissero riscontrati valori anomali, individuando tempestivamente l’origine dell’eventuale anomalia.
Il tutto viene monitorato attraverso un PLC (Programmable Logic Controller), che permette l’impostazione e la regolazione dei valori di controllo e l’attivazione di idonei allarmi.